該儀器以電化學(xué)方法為主。熱化學(xué)方法為輔。即先將適量的原油加熱然后在電場作用下評選破乳劑。它與電脫鹽實際工況相近。評選結(jié)果較熱化學(xué)方法準(zhǔn)確、可靠、能同時評選6種破乳劑，或同一種破乳劑評選6種不同的加劑量，評選速度快，（約為熱化學(xué)方法的三倍）、耗電小、能耗為熱化學(xué)方法的十分之一。
產(chǎn)品中心-全自動密度測定儀寧德

NOX的形成主要分成燃料型、熱力型、快速型三類。通用控制技術(shù)有燃燒優(yōu)化控制和末端治理二種。燃燒優(yōu)化控制是指優(yōu)化燃燒過程，降低NOX的合成，對熱力型NOX效果為顯著；末端治理技術(shù)是指在NOX產(chǎn)生后進(jìn)行后處理，如煤鍋爐的尾部脫硫脫硝。我國的燃?xì)忮仩t低氮排放措施主要采用各種燃燒優(yōu)化控制技術(shù)，降低燃燒溫度，從而降低NOX排放。要實現(xiàn)3mg/m3以下的超低NOX排放，市場主流技術(shù)有三種：低氮擴散式燃燒器+煙氣再循環(huán)技術(shù)（FGR）常規(guī)燃?xì)馊紵鱊OX排放能達(dá)到12mg/m3。
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該儀器電壓可調(diào)、溫度自由設(shè)定，操作簡便、迅速、結(jié)構(gòu)緊湊體積小，便于攜帶既適于實驗室使用以適于現(xiàn)場服務(wù)，是評選破乳劑的一種較為理想的儀器。

一旦發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時更換，更換的潤滑油牌號必須符合技術(shù)資料。干燥過濾器更換干燥過濾器是保證制冷劑進(jìn)行正常循環(huán)的重要部件。由于水與制冷劑互不相溶，如果系統(tǒng)內(nèi)含有水分，將大大影響機組的運行效率，因此保持系統(tǒng)內(nèi)部干燥是十分重要的，干燥過濾器內(nèi)部的濾芯必須定期更換。安全閥的校驗螺桿式冷水機組上的冷凝器和蒸發(fā)器均屬于壓力容器，根據(jù)規(guī)定，要在機組的高壓端即冷凝器本體上安裝安全閥，一旦機組處于非正常的工作環(huán)境下時，安全閥可以自動泄壓，以防止高壓可能對人體造成的傷害。

1. 處理量：1～10L/h（在此范圍內(nèi)可任意調(diào)節(jié)）。

2. 電脫鹽罐體積：10Lⅹ2

3. 電場強度：0～1500V/cm（交流）；直流電場：0～2100V/cm（在此范圍內(nèi)可任意調(diào)節(jié)）。

4. 系統(tǒng)工作壓力1Mpa，設(shè)計壓力不小于1.5Mpa。

5. 系統(tǒng)工作溫度0～180℃。

6. 油水混合單元采用剪切方式，強度可調(diào)，可滿擬現(xiàn)場要求或優(yōu)于現(xiàn)場要求。且滿足原油電脫鹽、脫鈣、脫水試驗要求。

7. 裝置可以對不同性質(zhì)的原油進(jìn)行預(yù)處理，原油經(jīng)裝置兩級電脫鹽脫水后，含水不大于0.4%（分析方法GB/T260）。

8. 系統(tǒng)為兩級電脫水工藝，系統(tǒng)中流量調(diào)節(jié)、溫度控制、脫鹽罐脫水排放、系統(tǒng)壓力控制、混合強度的調(diào)節(jié)等為計算機自動化控制?；騼x表盤直接操作控制。

9. 電脫水罐體及內(nèi)構(gòu)件材質(zhì)為316不銹鋼，泵體過流件、油水混合單元過流件、系統(tǒng)管線、閥件等為不銹鋼。

10. 裝置中通過串接掛片儀，可進(jìn)行腐蝕掛片試驗。

11. 裝置操作具有手動、自動控制雙功能。

12. 通過流程切換，裝置要滿足稀油沉降、稠油沉降、稀油+電脫、稠油+電脫四種不同方式的原油破乳動態(tài)模擬。

安裝及注意事項按泵的安裝尺寸做好混凝土基礎(chǔ)，同時預(yù)埋好地腳螺栓；在安裝前應(yīng)對泵和電機進(jìn)行檢查，各部分應(yīng)完好無損，泵內(nèi)應(yīng)無雜物；將機組放在基礎(chǔ)上，在底板和基礎(chǔ)之間放成對楔墊，通過調(diào)整楔墊，找正泵的水平。調(diào)整好后，擰緊地腳螺栓；泵的吸入、排出管路應(yīng)有支架，不能用泵來支承；安裝完畢。后用手盤動聯(lián)軸器，檢查有無擦碰現(xiàn)象，轉(zhuǎn)動輕松均勻則安裝結(jié)束。磁力泵嚴(yán)禁抽取帶有顆粒的介質(zhì)；為防止雜物進(jìn)入泵內(nèi)，在進(jìn)口處應(yīng)設(shè)過濾器，過濾面積應(yīng)大于管路截面積的3～4倍；揚程高的泵在出口管路上還應(yīng)該安裝逆止閥，以防突然停機的水錘破壞；必須保證泵的安裝高度符合泵的汽蝕余量，并考慮管路損失及介質(zhì)溫度；、介質(zhì)溫度過高時，應(yīng)對機封采取冷卻措施，以防機封靜環(huán)開裂。